Klaus Linden, Hillesheim

Er hieß Sebastian Weber, war im Jahre 1877 als Sohn des Landwirts Peter Weber und dessen Ehefrau Elisabeth geborene Orth in Bolsdorf geboren. Später ist er nach Niederbettingen verzogen, wo er »Pannenbast« genannt wurde. Dort heiratete er die aus dem Ort stammende Katharina Oerters. Unweit der alten Niederbettinger Volksschule, zirka fünfzig Meter westlich, stand die »Pannenbude«. Sebastian Weber hatte sie nach der Jahrhundertwende mit Buntsandstein erbaut, diesen verputzt, die Tür und die Fenster mit Sandsteingewänden eingefaßt. Sie hatte einen Grundriss von 7 x 5 m. Der Eingang zu dieser kleinen Dachpfannenfabrik befand sich an der Südseite, darüber war eine Dachgaube, neben der Tür ein Fenster und ebenfalls eines an der Hinterfront. Die Pfannenfabrik, im Volkmund »Pannenbude« genannt, war mit dem Notwendigsten ausgestattet. Kam man durch die zweiteilige Eingangstür, stand auf der rechten Seite ein Ofen. Auf der anderen Seite waren die Maschinen und dahinter Lattenroste plaziert. In der Niederhettinger Pannenbude wurden die Pfannen nicht, wie etwa in einem Bolsdorfer Fertigungsbetrieb, aus Lavasand, sondern aus Basaltsand (Splitt) gemacht. Der Sand kam per Bahn bis zum Bahnhof Oberbettingen, wurde von dort mit Fuhrwerken nach Niederbettingen transportiert und neben der Pannenbude in einem Holzschuppen gelagert. Die Herstellung, der Pfannen ging folgendermaßen vor sich: Zuerst wurde Sand - zirka 1/8 m3 - in ein Messblech geschaufelt und ihm ein Sack Zement beigegeben. Diese Masse schaufelte man um, dreimal trocken und dreimal nass. Die ganze Mischung musste erdfeucht gehalten werden. Der fertige Mörtel kam dann in Blechbehälter, die an den Maschinen befestigt waren. Nun wurde das Formblech, das vorher mit Öl eingeschmiert worden war, damit die fertigen Pfannen sich nach der Trockenzeit besser vom Formblech lösen ließen, in die Maschine gelegt. Mit einer Kelle schöpfte man den Mörtel auf das Blech und stampfte ihn mit einem Eisenstampfer fest. Daraufhin wurde der Mörtel mit einer Spezialschiene abgezogen und geglättet. Je nach den Wünschen der Kunden wurden die Pfannen mit schwarzer Farbe überstreut und danach nochmal geglättet. Durch Fußdruck hob der Pfannenmacher das Formblech mit dem fertigen Produkt hoch, holte es aus der Maschine heraus und legte es zum Trocknen auf das Lattenrost. Nach zwei bis drei Tagen konnten die Pfannen von den Formblechen gelöst und zum weiteren Trocknen nach draußen auf den Lagerplatz gebracht werden. Von hier aus wurden sie, wenn sie ganz trocken waren, zu den Kunden transportiert oder von diesen abgeholt. Dies geschah vor dem Zweiten Weltkrieg mit Pferdefuhrwerken und später mit Lastkraftwagen. Es gab vier Sorten Dachpfannen: die Einfachfalz mit Viereck- und Ecksteinpfannen, die Doppelfalz, die Hohlfalz und (in zwei Ausführungen) die Firsthauben. Bis zu seinem Tod 1942 hat Pannenbast in seinem Betrieb gearbeitet. Nach dem Zweiten Weltkrieg haben Heinrich Jakobs und sein Sohn Toni in der Pannenbude Dachpfannen hergestellt. Toni musste sich, weil er noch klein war, Steine unter die Füße legen, damit er die Maschine bedienen konnte. Er verdiente wöchentlich 3,- DM. Ungefähr 300 Pfannen wurden täglich mit einer Maschine gemacht. Heinrich Jakobs hatte eine Maschine gekauft, mit der man zwei Pfannen zur gleichen Zeit fertigen konnte. Die Niederbettingener Zementdachpfannen wurden hauptsächlich im früheren Kreis Prüm verkauft. Dort und im Kreis

Daun findet man heute noch Gebäude, die mit Pfannen aus Niederbettingen eingedeckt sind. Die Zementpfannen wie auch die Tonpfannen und der Schiefer lösten in unserem Heimatraum die Strohdächer ab. Dachpfannenfertigungsbetriebe gab es auch in anderen Orten, zum Beispiel in Lissendorf, Esch und Daun. Was das Schicksal der Pannenbude betrifft: Sie wurde 1976, im Jahr des Wettbewerbs »Unser Ort soll schöner werden«, abgerissen.